ワークショップ設備のアップグレードとリーン変革プロジェクトの更新

当社の運営基盤を強化し、長期的な成長をサポートするために、同社は包括的なワークショップ機器のアップグレードと無駄のない変革の取り組みを正式に開始しました。リーンマニュファクチャリングの原則を導入することで、組織化されていない製造現場の管理、非効率で複雑なワークフロー、生産のボトルネック、過剰な製造コストなどの長年の課題を体系的に解決することを目指しています。

この取り組みは、業務の標準化、プロセス フローの最適化、スペース利用の改善、全体的な生産効率の向上を目的として設計されており、持続可能な開発のための強固な基盤を築きます。

プロジェクトの進捗状況

11 月 2 日 – プロジェクト チームのコア メンバーが決定

11月末 – パッケージングワークショップでの初期調整が完了

12月末 – 射出成形ワークショップでの初期調整が完了

1 月下旬 – 初期の倉庫調整の 80% が完了

2 月初旬 – 残りのワークショップで初期調整中 (マスタープラン全体の進捗状況: 10%)

プロジェクトレビューの概要

現在までのプロジェクトの合計期間: 100 日

オンサイトコンサルティング日数：13日間

朝礼実施数：12回

夜の検討会実施：12回

チームビルディング活動の企画: 2

毎日の会議と共同セッションの体系化されたリズムにより、変革プロセス全体を通じて規律ある実行、説明責任、部門間の連携が確保されています。

包装ワークショップの改善

(全体的なレイアウトの最適化)

特定された主な問題

物流ルートが整理されておらず、物の流れが不透明

同一工程の繰り返し作業

全体的なスペース使用率が低い

不十分な機能補助領域

実施した改善策

製品カテゴリー分析

プロセスシーケンスの調査

コア製品のプロセスフローに基づいたレイアウトの再設計

プロジェクト実施チーム

チェンゼネラルマネージャー、リーマネージャー、シュエエンジニア、ワークショップチームリーダー、ジャン・リャンチー、リー・ジュン。

達成された結果

1.明確なU字型マテリアルフローレイアウトにより、マテリアルハンドリング距離と内部輸送の無駄が大幅に削減されます。

作業場スペースが約20％増加。

2.従業員の多機能な休憩および会議エリアを追加し、職場の組織と従業員のエンゲージメントの両方を向上させました。

体系的な無駄のない実装と機器の最適化を通じて、同社は優れた運用、コスト管理、高効率の製造に向けて重要な一歩を踏み出しました。さらに段階的な改善により、全体的な生産能力と競争力が引き続き向上します。